工艺危害分析方法之危险和可操作性研究（HAZOP)杜邦工艺安全管理系统目录HAZOP简介HAZOP的基本原理HAZOP基本概念和术语HAZOP分析方法步骤为什么要进行HAZOP分析HAZOP练习123456为什么要进行HAZOP分析1设计满足规范要求，并不代表设计是最优化，规范通常只是最低标准设计所采用的安全手段尚不能满足实际安全生产的要求，并不满足业主对安全的需求设计通常考虑实现各种工况下的设计意图，但有可能忽视某些可能出现的非正常操作所导致的极端后果或影响设计中的安全问题，根据统计：80%~95%的设计问题可以通过安全分析发现和解决5%~20%的设计中的安全隐患没有被发现，只不过大部分隐患尚未造成事故MARS（欧洲重大事故报告系统，2004）——事后的补救措施中，39%的设计问题被改进因此，设计阶段的HAZOP分析至关重要HAZOP分析的好处提高设计安全水平的同时解决可能存在的操作问题是工厂或装置全生命周期内工艺过程安全管理的一部分，为后续的风险控制和工艺安全管理（PSM）提供必要输入使参与HAZOP分析的人员有机会充分了解设计意图，以及偏离设计意图可能产生的问题或危险HAZOP分析在完善设计的同时，也可用来编制、完善操作规程，同时为操作培训提供了很好的素材1234HAZOP分析的好处HAZOP分析所研究的状态参数都是操作人员需要控制的参数或指标，针对性强，有助于提高安全操作水平有助于发现在役装置的安全隐患，提供隐患整改、节能减排、优化工艺流程的机会对在役装置进行阶段性的回顾性分析，可以发现由于各种微小改动所累积而成的对系统的影响，并尽早地予以控制或消除。HAZOP方法易于掌握，其系统的、引导词引导方法，即避免了分析漫无边际、遗漏重点，又有助于启发思路、集思广益56782HAZOP简介名词1HAZOPHazardandOperabilityStudyHazardOperabilityStudyHAZOP危险可操作性分析,研究危险与可操作性分析/研究在开展工艺危害分析工作中所运用到的，通过使用“引导词”分析工艺过程中偏离正常工况的各种情形，从而发现危害源和操作问题的一种系统性方法。HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法。定义2方法由来31960年代发展起来，英国帝国化学工业公司(ICI)依据失效模式和影响分析(FMEA)的思路开发了HAZOP分析方法，应用于连续的化工过程。1974年，英国化学工程师协会第一次提出HAZOP方法，1977年出版了HAZOP研究导则。目前是石油化工行业应用最广泛的危害分析方法4HAZOP方法特点—可全面挖掘工艺过程从开车、检维修、运行和停车等各个阶段中存在的危险及操作问题;—对各物料系统从上游到下游进行各专业综合分析。系统性全面性可同时分析危险和可操作性问题，一般审查发现:—危害性问题—安全隐患(40%)—可操作性问题—稳定性、质量问题(60)《危险与可操作性分析应用导则》IEC61882:2002Hazardandoperabilitystudies(HAZOPstudies)-ApplicationGuide。美国联邦法规（CFR）第29篇第1910部分（29CFR1910）国际相关标准有关标准中石油QSY1362-2011工艺危害分析管理规范QSY1364-2011危险与可操作性分析技术指南5HAZOP分析的成功，很大程度上依赖于小组组长的领导力、小组成员的知识、经验和合作程度HAZOP分析只基于现有的设计图纸，不考虑设计图纸未说明的行动或操作任何一种风险分析技术都不能保证能辨识出所有的危险源和风险，HAZOP分析也是如此工艺安全管理有10个要素，PHA只是其中的1/10，而HAZOP分析只是PHA分析的方法之一，所以HAZOP分析不可能替代整个工艺过程的安全管理对复杂的工艺流程，HAZOP分析应与其他风险分析方法联合使用，才有助于实现全面、有效的工艺危险分析，进而推进工艺安全管理HAZOP分析的局限性6没有人能保证进行了HAZOP分析的装置就不会发生事故分析研究所依据的图纸及有关数据的准确性小组成员的专业技术水平和洞察能力（经验）小组成员运用HAZOP方法分析偏差、原因和后果的能力小组成员对事故风险的分析能力：对已指出的偏差，在评估其可能性、严重性时能依据风险评价矩阵对偏差可能引起的事故的可能性、严重性的大小进行判定；小组成员参与的热情和程度取决于分析后建议措施的跟踪落...
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