1安全风险辨识评价制度1目的2适用范围3职责4风险评价准则5风险点识别和评价方法6风险培训7评价周期8危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤9危险和危害因素识别10风险消减和风险控制措施11危害因素辩识、风险评价及控制的动态管理12风险评估组织与人员13附则14附件附件1：作业岗位清单附件2：岗位作业内容清单附件3：风险点（危险源）辨识结果信息统计表附件4：风险点（危险源）风险评价原始信息表附件5：风险等级分布信息表附件6：重大风险信息统计表附件7：风险分组管控程序2安全风险辨识评价制度1目的为加强安全管理，消除或减少危害，辩识、评价生产、经营过程、活动中的健康、安全危害因素并提前采取预防措施，有效遏制重特大生产安全事故，特制定本制度。2适用范围本制度适用于公司的所有部门的所有活动，包括生产活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反操作规程和管理制度等安全风险的辨识、评价分级和控制管理。3职责3.1各部门a)识别和评价管理范围内危险源；b)制定危险源的控制措施；c)管理范围内危险源的控制。3.2安环部a)汇总评价各部门提报的危险源，确定公司危险源清单并进行分类；b)组织制定重大危险源的控制措施；c)监督检查危险源的控制情况；d)跟踪验证所制定的控制措施的实施。风险评价准则风险分级管控原则如下。A级：红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。3.3B级：橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。33.4C级：黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。3.5D级：蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责D级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。3.6以下情形应直接确定为B级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作；（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的；（3）10人以上的检维修作业及特殊作业；（4）重点监控工艺主要装置；3.7风险控制措施策划对4个级别的风险实施多种措施控制：A\级红色风险，B\级橙色风险，C\级黄色风险，D\级蓝色风险。公司应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。4风险点识别和评价方法经研究公司决定以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。风险评价方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险评价。4.1作业风险分析法（风险矩阵）作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种4后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=L×S。其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）5每次作业或每月发生无检查（作业）...
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